數控車(chē)削加工通用工藝守則

發(fā)布日期：(2022/4/3)   點(diǎn)擊次數：1028

數控車(chē)削加工通用工藝守則

一、前言

本守則規定了車(chē)削加工應遵守的基本規則，適用于本公司的車(chē)削加工。除另有相關(guān)特殊規定外，操作者必須嚴格執行本守則。

二、操作規則

1 、加工前的準備

1.1 操作者必須首先檢查加工所需的產(chǎn)品圖樣、工藝規程和有關(guān)技術(shù)資料是否齊全。

1.2 操作者要看懂看清工藝規程、產(chǎn)品圖樣及其技術(shù)要求，并按產(chǎn)品圖樣和工藝規程復核工件毛坯或半成品是否符合要求，發(fā)現問(wèn)題或有疑問(wèn)應及時(shí)向有關(guān)人員反映，待問(wèn)題解決后才能進(jìn)行加工。

1.3 按工藝規程要求準備好加工所需的全部工藝裝備，要熟悉其使用要求和操作方法，發(fā)現問(wèn)題及時(shí)處理。

1.4 加工所用的工藝裝備必須放在規定位置，不得亂放，更不準隨意拆卸和更改。

1.5 檢查加工所用的機床設備，準備好所需的各種附件。加工前機床要按規定進(jìn)行潤滑和空運轉。

2、刀具的裝夾

2.1 裝夾刀具前應按不同類(lèi)型刀具的安裝特點(diǎn)將裝夾表面擦試干凈。

2.2 刀具裝夾后要穩固可靠。

2.3 車(chē)刀刀桿伸出刀架長(cháng)度一般不應超過(guò)刀桿高度的1.5倍(車(chē)孔、槽等除外)。

2.4 車(chē)刀刀桿中心線(xiàn)應與走刀方向垂直或平行。

2.5 螺紋車(chē)刀刀尖的平分線(xiàn)應與工件的中心線(xiàn)垂直，

2.6 刀具裝夾后，應用對刀裝置或試切等檢查其正確性。

2.7 車(chē)刀刀尖高度的調整

2.7.1 在車(chē)端面、車(chē)園錐面、車(chē)螺紋、成形車(chē)削、切斷實(shí)心工件時(shí)，刀尖一般與工件中心線(xiàn)等高。

2.7.2 在粗車(chē)外園、精車(chē)孔時(shí)刀尖一般應比工件中心線(xiàn)稍高。

2.7.3 在粗車(chē)孔、精車(chē)細長(cháng)軸、切斷空心工件時(shí)，刀尖一般應比工件中心線(xiàn)稍低。

3、工件的裝夾

3.1 用三爪卡盤(pán)裝夾工件進(jìn)行粗車(chē)或精車(chē)時(shí)，若工件直徑小于或等于30mm，其懸伸長(cháng)度應不大于直徑5倍，若工件直徑大于30mm，其懸伸長(cháng)度應不大于直徑3倍。

3.2 用四爪卡盤(pán)、花盤(pán)、角鐵(彎板)等裝夾不規則偏重工件時(shí)，必須加配重。

3.3 在頂尖間加工軸類(lèi)工件時(shí)，車(chē)削前要調整尾座頂尖中心與車(chē)床主軸中心線(xiàn)重合。

3.4 在頂尖間加工細長(cháng)軸時(shí)，當使用中心架或跟刀架，要調整頂尖的頂緊力。死頂尖和中心架應注意潤滑和調整頂緊力。

3.5 使用尾座時(shí)，套筒盡量伸出短些，以減少振動(dòng)。

3.6 在機床工作臺上安裝夾具時(shí)，首先要擦凈其定位基面，并要找正其與刀具的相對位置。

3.7 工件裝夾前應將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位夾緊面擦試干凈，并不得有毛刺。

3.8 工件裝夾時(shí)，按工藝規程中規定的定位基準裝夾，若未規定裝夾方式，操作者可自選定位基準和裝夾方法，選擇定位基準應按以下原則。

3.8.1 盡可能使定位基準與設計基準重合。

3.8.2 盡可能使各加工面采用同一基準。

3.8.3 粗加工定位基準應盡量選擇不加工或加工余量比較小的平整表面，而且只能使用一次。

3.8.4 精加工工序定位基準應是已加工表面。

3.8.5 選擇的定位基準必須使工件定位夾緊方便，加工時(shí)穩定可靠。

3.9 對無(wú)專(zhuān)用夾具的工件，裝夾時(shí)應按以下原則進(jìn)行找正。

3.9.1 對劃線(xiàn)工件按劃線(xiàn)找正。

3.9.2 對不劃線(xiàn)工件，在本工序后需繼續加工的表面，找正精度應保證下工序有足夠的加工余量。

3.9.3 對在本工序加工到成品尺寸并注有尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度應小于其標注公差的三分之一。

3.9.4 對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度按ZBJ38001規定找正。

3.10 車(chē)削輪類(lèi)、套類(lèi)鑄鍛件時(shí)，應按不加工的表面找正，以保證加工后壁厚均勻。

3.11 裝夾組合件時(shí)應注意檢查結合面的定位情況。

3.12 夾緊工件時(shí)，夾緊力的作用點(diǎn)應通過(guò)支承點(diǎn)或支承面。對剛性較差的(或加工時(shí)有懸空部分的)工件，應在適當的位置增加輔助支承。

3.13 在立車(chē)上裝夾支承面小，高度高的工件時(shí)，應使用加高卡爪，并在適當的部位加拉桿或壓板壓緊工件。

3.14 用壓板壓緊工件時(shí)，壓板支承點(diǎn)應略高于被壓工件表面，壓緊螺栓應盡量靠近工件。

3.15 夾持精加工表面和軟材質(zhì)工件時(shí)，應墊以紫銅皮等軟墊。

4、車(chē)削加工及要求

4.1 根據工件材料、精度要求和機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量。

4.2 在軸類(lèi)工件上切槽時(shí)，應在精車(chē)之前進(jìn)行，以防止工件變形。

4.3 粗車(chē)帶螺紋的軸時(shí)，一般應在螺紋加工之后，再精車(chē)無(wú)螺紋部分。

4.4 車(chē)削臺階軸時(shí)，為保證車(chē)削的剛性，一般應先車(chē)直徑較大的部分，后車(chē)直徑較小的部分。

4.5 鉆孔前應先車(chē)平工件端面。必要時(shí)可先打中心孔。鉆深孔時(shí)，一般先鉆導向孔。

4.6 對有公差要求的尺寸應盡量按其中間公差加工。

4.7 工藝規程中未規定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值應不大于 0.025 mm。

4.8 鉸孔前的表面粗糙度Ra值應不大于0.0125 mm。

4.9 凡下工序需進(jìn)行表面淬火，超聲波探傷或滾壓加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值應不大地0.0063 mm。

4.10本工序加工所產(chǎn)生的毛刺要在本工序去除。圖紙或工藝未注明 “不許倒角“或“保留尖角”的字樣時(shí)，都要按工藝進(jìn)行倒角、倒圓加工；圖紙或工藝未注明倒角、倒圓時(shí)，也要到0.3∽0.5x45°倒角（只要沒(méi)有“不許倒角“或“保留尖角”的字樣）.

4.11 車(chē)削φ10～φ20mm的孔時(shí)，刀桿直徑應為被加工孔徑的0.6～0.7倍；

車(chē)削大于φ20mm的孔時(shí)，一般應采用裝夾刀頭的刀桿。

4.12 使用自動(dòng)車(chē)床時(shí)，要按機床調整卡片進(jìn)行刀具與工件相對位置的調整，調好后要進(jìn)行試切，首件合格后方可加工；加工過(guò)程中要隨時(shí)注意刀具的磨損及工件尺與表面粗糙度。

4.13 在立車(chē)上車(chē)削時(shí)，當刀架調整好后，不得隨意移動(dòng)橫梁。

4.14 當工件的有關(guān)表面有位置公差要求時(shí)，盡量在一次裝夾中完成車(chē)削。

4.15 車(chē)削圓柱齒輪齒坯時(shí)，孔與基準端面必須在一次裝夾中加工。必要時(shí)應在該端面的齒輪分度圓附近車(chē)出標記線(xiàn)。

4.16 在大件的加工過(guò)程中應經(jīng)常檢查工件是否松動(dòng)，以防影響加工質(zhì)量或發(fā)生意外事故。

4.17 當粗、精加工在同一臺機床上進(jìn)行時(shí)，粗加工后一般應松開(kāi)工件，待其冷卻后重新裝夾。

4.18 在切削過(guò)程中，若機床━━刀具━━工件系統發(fā)出不正常聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車(chē)檢查。

4.19 粗加工時(shí)的倒圓、倒角、槽深等都應按精加工余量加大或加深，以保證精加工后達到設計要求。

4.20 圖樣和工藝規程中未規定的倒角、倒圓、尺寸和公差要求應按ZBJ38001的規定。

4.21 在批量生產(chǎn)中，必須進(jìn)行首件檢查，合格后才能繼續加工。

4.22 加工過(guò)程中，操作者必須對工件進(jìn)行自檢。

4.23 操作者應正確使用測量器具，用時(shí)先調零位，使用動(dòng)作要輕。

4.24 粗加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允許在其上打印標記。

5、加工后的處理

5.1 工件在本工序完成后，應做到無(wú)屑、無(wú)水、無(wú)臟物，并在規定的工位器具上擺放整齊。

5.2 暫不進(jìn)行下道工序加工的或精加工后的表面應進(jìn)行防銹處理。

5.3 凡配對加工的零件，加工后需做標記(或編號)。

5.4 本工序加工完的工件應經(jīng)專(zhuān)職檢查員檢查合格后方能轉往下道工序。

6、其它要求

6.1 工藝裝備用完后要擦拭干凈，涂好防銹油，放到規定位置或交還工具庫。

6.2 產(chǎn)品圖樣、工藝規程和所使用的其它技術(shù)文件要保持整潔，嚴禁涂改。

說(shuō)明：ZBJ  38001即ZBJ38001—1987 切削加工通用技術(shù)條件，是機械行業(yè)標準，后被JB/T  8828—2001所代替。ZBJ 38001已停止使用。